Acetato de Celulose

O acetato de celulose, matéria-prima plástica desenvolvida na primeira metade do século 20, atualmente representa, em média, 50% das armações de plástico no mercado mundial. É composto essencialmente de celulose, de acido acético adicionado a um catalisador (ácido sulfúrico), entre outros agentes químicos. A celulose é extraída da madeira e de vegetais como o algodão, o que torna o acetato um material natural e ecológico. Algumas peças vêm com um selo handmade (do inglês, “feito à mão”), pois polimento, ajuste e alguns outros detalhes são realizados por mãos humanas, de forma artesanal.

É, de longe, o material predileto dos amantes de cores. Sua textura é agradável e resistente, porém tem tendência a se deformar com o calor e requer ajustes periódicos – ótimo motivo para rever os clientes freqüentemente! Para qualquer tipo de ajuste, o acetato deve ser aquecido em torno de 75°C, mas, em alguns casos, é possível trabalhar a frio.
 

Propionato de Celulose

 

Material muito parecido com o acetato de celulose, é usado geralmente para a fabricação de armações injetadas. Em comparação com seu irmão famoso, o propionato é mais leve, mais brilhante e mais estável, pois deforma menos se exposto ao calor. Por isso, possibilita armações mais finas. O principal cuidado que se deve tomar ao trabalhar o propionato é no aquecimento, pois tal processo pode danificar o material.

Náilon

Ao contrário das celuloses, o náilon é derivado do petróleo. Antes, limitava-se à cor preta, mas hoje está disponível em várias cores com as vantagens de ser antialérgico, leve e muito resistente aos impactos, características que o tornam ideal para a prática de esportes e para o público infantil.
O modo mais comum de encontrar na óptica o “primo” da gasolina e do batom (também derivados de petróleo) são os óculos injetados, 20% mais leves e que se alteram menos que o acetato com o passar do tempo. Por sua elasticidade e resistência, o náilon possibilita curvas mais acentuadas, como a oito e a 16. Para trabalhá-lo, é recomendado cortar as lentes do tamanho mais próximo do aro e encaixá-las a frio. Já os ajustes gerais devem ser feitos com temperatura elevada.
 

Kevlar

 
É uma mistura de fibras de náilon e de fibras de aramidas, cujo nome comercial é esse estranho “kevlar”. Tais fibras são conhecidas, sobretudo, pelo uso em coletes à prova de bala e têm a função de aumentar a resistência das armações. Injetado, é bastante leve e é cinco vezes mais resistente do que o aço. As dicas são montar as lentes a frio ou esquentar pouco.
 

Fibra de carbono e fibra de vidro
 

Esses tipos de fibras são misturadas ao náilon e proporcionam armações extremamente resistentes, porém difícil de ajustar, já que a peça deve ser aquecida por partes. As armações de fibra de vidro são mais elásticas do que as de fibra de carbono.
 

Policarbonato

 
Muito conhecido como matéria-prima de lentes oftálmicas, o policarbonato tem as mesmas vantagens quando é usado em armações: muito resistente e leve, ideal para óculos voltados à prática de esportes ou outro tipo de atividades de risco (óculos de proteção). Em função de sua estrutura molecular, que fica mais dura à medida que é aquecida, é difícil fazer ajustes nas peças, que geralmente são fixadas no rosto com fitas elásticas.
 

Resina epoxy

 
Esse nome que parece o daquela famosa massinha para pequenos consertos é a denominação oficial para o conhecido optyl, termo com o qual foi patenteado por um grande grupo óptico. A resina é um material termo-elástico, 25% mais leve do que o acetato, antialérgica, resistente ao calor, além de ter memória de forma (quando aquecida e deformada, volta à forma original rapidamente). 
Para qualquer ajuste, o optyl deve ser aquecido entre 80ºC e 100ºC, senão quebrará com facilidade. É preciso muito cuidado: cada parte aquecida deve ser mantida fixa firmemente até a peça resfriar por completo.

Depois de estudar cada peculiaridade dos zilos e dos falsos zilos da família dos óculos de plástico, se houver dúvidas na hora do encaixe das lentes ou no ajuste das armações, é melhor fazer contato com as empresas fabricantes a fim de obter informações técnicas de cada material.